7.8.Анализ производственных запасов. Методы и модели оптимального управления запасами

Объективным условием существования любого производственного процесса служит наличие производственных запасов их основными причинами, которые обуславливают необходимость создания запасов являются:

2. нестыковка производственного ритма и поставок материальных ресурсов с темпом их потребления;

3. особенности транспортировки доставки материалов от поставщика к потребителю.

В экономической практике запасы делятся на абсолютные и относительные, в зависимости от измерителя, отражающего их уровень. Абсолютные запасы выражены в денежном измерении для целей планирования и анализа деятельности организаций, или в натуральных единицах (штуки, тонны, метры и др.) при расчетах потребности в них, разработке планов распределения продукции, анализе обеспеченности предприятий. Относительный запас в днях, показывает, на какое количество дней работы предприятие обеспечено запасом. С развитием производственного процесса, увеличением объема выпуска продукции абсолютные запасы увеличиваются пропорционально росту объема потребляемых ресурсов. Если одновременно с этим происходит совершенствование системы обеспечения предприятия, логистических схем, изменение количества поставок и т.д. Относительные запасы могут сокращаться.

Проблема управления производственными запасами многогранна и исследуется с различных точек зрения. Среди направлений выделяются следующие:

1. Рост обеспеченности производственного процесса ресурсами.

2. Снижение затрат на содержание запасов. Рост запасов приводит к замедлению оборачиваемости оборотных средств предприятия, росту затрат на обслуживание запасов (складские расходы и т.д.), их естественной порче и убыли.

Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжительность производственного и всего операционного цикла, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы. Обеспечение этой эффективности достигается за счет разработки и реализации специальной финансовой политики управления запасами. Процесс управления запасами представляет собой комплекс взаимосвязанных мероприятий, целью которого является обеспечение бесперебойного процесса производства и реализации продукции при минимальном уровне текущих затрат на формирование и обслуживание запасов. Отсюда очевидно, что политика управления запасами представляет собой часть общей политики управления оборотными активами предприятия, заключающейся в оптимизации общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей, минимизации затрат по обслуживанию и обеспечении эффективного контроля за их движением. Разработка и формирование этой политики осуществляется в следующей последовательности.

Анализ запасов товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде

Основной задачей этого этапа анализа является выявление уровня обеспеченности производства и реализации продукции соответствующими запасами товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде и оценка эффективности их использования. Анализ проводится в разрезе основных видов запасов.

На первом этапе анализа рассматриваются показатели общей суммы запасов товарно-материальных ценностей – темпы ее динамики, удельный вес в объеме оборотных активов и т.п. На втором этапе анализа изучается структура запасов в разрезе их видов и основных групп, выявляются сезонные колебания их размеров. На третьем этапе анализа изучается эффективность использования различных видов и групп запасов и их объема в целом, которые характеризуются показателями их оборачиваемости.

Анализ изменения времени оборота ресурсов предприятия, вложенных в запасы и расчеты, дает возможность определить резервы уменьшения потребности в оборотных средствах путем оптимизации запасов, их относительного снижения по сравнению с ростом производства, ускорения расчетов или, наоборот, привлечение средств в оборот при неблагоприятном положении дел.

Увеличение абсолютной суммы и удельного веса запасов и затрат в общем объеме оборотных средств может свидетельствовать о:

- наращивании производственного потенциала организации;

- стремлении путем вложений в производственные запасы защитить денежные активы предприятия от обесценения под воздействием инфляции,

- выборе нерациональной хозяйственной стратегии, вследствие чего значительная часть текущих активов иммобилизована в запасы, ликвидность которых может быть невысокой. Хотя рост запасов и затрат может привести в повышению ликвидности текущих активов, нужно выявить и проанализировать причины отвлечения средств из хозяйственного оборота, так как это способствует росту кредиторской задолженности и ухудшению финансового состояния предприятия.

При этом необходимо:

1) установить обеспеченность организации нормальными переходящими запасами сырья, материалов, незавершенного производства, готовой продукции, товаров;

2) выявить излишние и ненужные запасы материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции и товаров.

Проведение подобных расчетов позволяет в какой-то степени определить вклад каждого подразделения организации (складов, цехов) в повышение эффективности использования оборотных средств.

Оценку начинают с анализа показателей оборачиваемости запасов. При этом рассчитывают следующие показатели:

Коэффициент оборачиваемости запасов - характеризует количество оборотов, которое могут совершить запасы в течение анализируемого периода, и определяется по следующей формуле:

В условиях нормально функционирующей рыночной экономики оптимальная величина оборачиваемости материальных запасов составляет 4-8 оборотов в год, но это положение приемлемо лишь для производственных организаций;

показатель длительности оборота запасов в днях определяется следующим образом:

Показатели длительности оборота могут быть рассчитаны также отдельно по производственным запасам (т.е.

Для расчета относительного уровня запаса в днях в качестве фактического оборота принимаются:

по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам, а также по вспомогательным материалам и топливу — их расход на производство за отчетный период на основании данных отчетности о затратах на производство;

по незавершенному производству — выпуск продукции в отчетном периоде по фактической себестоимости;

по готовой продукции — себестоимость реализованной продукции.

Затем фактический запас в днях на конец отчетного периода по соответствующему виду материальных оборотных средств не сопоставляется с нормативом запаса в днях и с данными за предыдущий период, выявляются отклонения и их причины.

Длительность оборота производственных запасов, в днях — определяется по формуле

где ПЗ - средняя величина производственных запасов, тыс. руб.; S - себестоимость реализации продукции, работ, услуг, тыс. руб.

При этом для удовлетворения потребности в запасах в случае необходимости их уровень должен быть достаточно высоким.

Период оборачиваемости запасов сырья и материалов равен продолжительности времени, в течение которого они находятся на складе перед передачей в производство. Рост этого показателя, как правило, бывает вызван сокращением объемов производства в результате сокращения объемов реализации и появления у организации сверхнормативных запасов сырья и материалов. Иногда увеличение этого показателя бывает оправданным, например, при ожидаемом повышении цен на сырье и полуфабрикаты. Низкий показатель может указывать на недостаточность товарно-материальных ценностей, что в дальнейшем может тормозить развитие бизнеса.

Длительность оборачиваемости незавершенного периода означает продолжительность времени, необходимого для превращения полуфабрикатов в готовую продукцию, — определяется аналогично предыдущему показателю (в числителе величина производственных запасов изменяется на незавершенное производство).

Период оборачиваемости запасов готовой продукции — равен продолжительности времени, в течение которого готовая продукция попадает к покупателю.

Длительность оборачиваемости готовой продукции рассчитывается по формуле

где ГП — средняя величина готовой продукции, тыс. руб.

Снижение этого показателя может означать увеличение спроса на продукцию организации, а рост — затоваривание готовой продукцией в связи со снижением спроса, трудностями со сбытом.

При проведении оперативного анализа запасов готовой продукции необходимо определить, соответствуют ли остатки готовой продукции соответствующим нормативам. Очевидно, что любые отклонения от нормального уровня запасов по всем перечисленным выше показателям, увеличивают непроизводительные затраты организации. Так, недостаток запасов сырья и материалов, сокращение заделов незавершенного производства могут привести к остановкам производства, нарушению его ритмичности, а как следствие - , к сокращению объема выпуска продукции и невыполнению договорных обязательств с последующим наложением штрафных санкций. Появление сверхнормативных и излишних запасов приводит к замедлению оборачиваемости оборотных средств и омертвению капитала в запасах, росту затрат на хранение с последующим ростом себестоимости и снижением прибыли. Увеличение запасов, как правило, ведет к привлечению заемных средств, росту кредиторской задолженности, что также отрицательно сказывается на финансовом положении организации.

Детальный анализ сверхнормативных запасов товарно-материальных ценностей (ТМЦ) проводится по видам их и местам их хранения на основе карточек складского учета, инвентаризационных ведомостей, аналитического бухгалтерского учета. В случае отсутствия разработанных норм запасов применяется косвенный метод оценки, который заключается в следующем. По данным складского учета остатки по отдельным видам материалов сопоставляются на несколько месячных дат, а также с их месячным, квартальным или полугодовым расходом. При таком сравнении сразу видно, по каким видам материальных ресурсов остатки неподвижны, а по каким они превышают квартальный и даже полугодовой расход. Излишне и неиспользованные производственные запасы выявляются тем полнее, чем по более развернутой номенклатуре материальных ценностей проводится анализ.

При анализе остатков незавершенного производства и полуфабрикатов путем рассмотрения инвентаризационных и оборотных ведомостей выявляются детали и полуфабрикаты, не относящиеся к текущему процессу производства, определяются номера приостановленных заказов, а также заказов, задержавшихся в производстве из-за некомплектности и других неполадок. На основе проведенного анализа определяется стоимость излишних и ненужных ценностей и намечаются пути их использования.

Для определения мобильности запасов рассчитывается коэффициент накопления запасов – как отношение суммарной стоимости малоценных и быстроизнашивающихся предметов, незавершенного производства к стоимости готовой продукции и товаров:

Кн = (ПЗ + НП) : (ГП + Т), (7.94)

где ПЗ – производственные запасы; МБП - малоценные и быстроизнашивающиеся предметы; НП - незавершенное производство; ГП – готовая продукция; Т – товары.

При оптимальном варианте этот коэффициент должен быть меньше 1. Но это соотношение справедливо только в том случае, если продукция предприятия конкурентоспособна и пользуется спросом. Коэффициент больше 1 свидетельствует о наличии сверхнормативных запасов товарно-материальных ценностей. При этом основными причинами образования сверхнормативных остатков могут являться:

по производственным запасам – снижение выпуска по отдельным видам продукции и отклонения фактического расхода материалов от норм, излишние и неиспользуемые материальные ценности, неравномерное поступление материальных ресурсов;

по незавершенному производству – аннулирование производственных заказов (договоров), удорожание себестоимости продукции, недостатки в планировании и организации производства, недопоставки покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий и др.

по готовой продукции – падение спроса на отдельные виды изделия, низкое качество продукции, неритмичный выпуск готовой продукции и задержка отгрузки, транспортные затруднения и др.

Следующим этапом формирования политики управления запасами является определение целей формирования запасов.

В качестве основных целей могут выступать:

а) обеспечение текущей производственной деятельности (текущие запасы сырья и материалов);

б) обеспечение текущей сбытовой деятельности (текущие запасы готовой продукции);

в) накопление сезонных запасов, обеспечивающих хозяйственный процесс в предстоящем периоде (сезонные запасы сырья, материалов и готовой продукции) и т.п.

В процессе формирования политики управления запасами они соответствующим образом классифицируются для обеспечения последующей дифференциации методов управления ими.

Важным этапом формирования политики управления запасами является расчет по оптимизации размеров основных групп текущих запасов.

Такая оптимизация связана с предварительным разделением всей совокупности запасов товарно-материальных ценностей на два основных вида — производственные запасы (запасы сырья, материалов и полуфабрикатов) и запасы готовой продукции. В разрезе каждого из этих видов выделяются запасы текущего хранения — постоянно обновляемая часть запасов, формируемых на регулярной основе и равномерно потребляемых в процессе производства продукции или ее реализации покупателям.

Для оптимизации размера текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила „Модель экономически обоснованного размера заказа" [Economic ordering quantity — EOQ model]. Она может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции.

Расчетный механизм модели EOQ основан на минимизации совокупных операционных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти операционные затраты предварительно разделяются на |две группы: а) сумма затрат по размещению заказов (включая расходы по транспортированию и приемке товаров); б) сумма затрат по хранению товаров на складе.

Рассмотрим механизм модели EOQ на примере формирования производственных запасов.

Пример 7.7.С одной стороны, предприятию выгодно завозить сырье и материалы |как можно более крупными партиями. Чем больше размер партии поставки, тем меньше совокупный размер операционных затрат по размещению заказов в определенном периоде (оформлению заказов, доставке заказанных товаров на склад и их приемке на складе). Графически это может быть представлено следующим образом (рис. 7.6 )

Рис.7.8. Зависимость суммы операционных затрат по размещению

заказов от размера партии поставки товаров

Сумма операционных затрат по размещению заказов определяется по следующей формуле:

где ОЗрз — сумма операционных затрат по размещению заказов; ОПП — объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде; РПП — средний размер одной партии поставки товаров; Срз — средняя стоимость размещения одного заказа.

При неизменном объеме производственного потребления и средней стоимости размещение одного заказа общая сумма операционных затрат по размещению заказов минимизируется с ростом среднего размера одной партии поставки товаров. С другой стороны, увеличение размера одной партии поставки товаров вызывает рост операционных затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается средний размер запаса в днях оборота (период их хранения).

Если закупать сырье один раз в два месяца, то средний размер его запаса (период хранения) составит 30 дней, а если размер партии поставки снизить вдвое, т.е. закупать сырье один раз в месяц, то средний размер его запаса (период хранения) составит 15 дней (см. рис.7.7).

Средний размер запаса I10

Рис. 7.7. Зависимость между размером партии поставки и средним размером запаса

Исходя из этого сумма операционных затрат по хранению товаров на складе может быть определена по следующей формуле:

где ОЗХТ— сумма операционных затрат по хранению товаров на складе; РПП— средний размер одной партии поставки товаров; Сх — стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Из приведенной формулы видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Таким образом, с ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот).

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной.

Графически это можно представить следующим образом (рис. 7.8).

Рис. 7.8. График минимизации совокупных операционных затрат при оптимальном размере партии поставки (EOQ).

Допустим, предприятие придерживается следующей политики: по мере исчерпания запасов поступает очередная партия сырья и материалов размером в q единиц, В этих условиях средний размер запасов будет равен q/2, количество заказанных и полученных партий сырья и материалов за год составит D/q, а суммарные затраты по поддержанию запасов могут быть найдены по формуле

где q - размер заказываемой партии запасов, ед.; D - годовая потребность в запасах, ед.; F — затраты по размещению и выполнению одного заказа (обычно предполагаются постоянными) руб.; H- затраты по хранению единицы производственных запасов, руб.; Cc,- затраты по хранению, руб.; Co - затраты по размещению и выполнению заказа, руб.; Ct- общие затраты, руб.

Как видно из графика, функция затрат y =f(q) имеет вид параболы, дифференцируя по q, можно найти такое его значение, при котором функция достигает своего минимума. Таким образом, формула расчета размера оптимальной партии заказа (Economic ordering quantity — EOQ model EOQ) имеет вид:

В рамках этой теории разработаны и схемы управления заказами, позволяющие с помощью ряда параметров формализовать процедуру обновления запасов, в частности, определить уровень запасов, при котором необходимо делать очередной заказ. Одна из таких схем выражается системой моделей:

MS=RP+EOQ-LU ?LD, (7.98)

где AU — средняя дневная потребностью сырье, ед.; AD — средняя продолжительность выполнения заказа (от момента размещения до момента получения сырья), дн.; SS — наиболее вероятный минимальный уровень запасов (страховой запас),ед.; MS - максимальный уровень запасов, ед; RР — уровень запасов, при котором делается заказ, ед.; LU - минимальная дневная потребность в сырье, ед.; MU — максимальная дневная потребность в сырье, ед.; MD — максимальное число дней выполнения заказа; LD— минимальное число дней выполнения заказа. ;

Так, если предприятие продает в среднем 150 единиц данного изделия ежедневно, если при этом требуется 6 дней для пополнения запаса и если страховой запас* рассчитан на 8 дней, то фирма должна вновь дать заказ на поставку, когда запасы станут равными:

(150 ? 6) + (150 ? 8) = 2 100 единиц.

Чем чаще делаются заказы на поставку в течение года и чем ниже величина EOQ, тем короче интервалы между заказами.

Пример 7.8. Предприятие «Салют» производит ра6оты. Его характеризуют следующие данные:

- годовая продажа 10 000 единиц; затраты на складское обеспечение 15% стоимости запасов; закупочная цена единицы товара для запаса 30 руб.; постоянные затраты по каждому заказу 150 руб. Какова величина оптимального заказа? Каковы средние затраты на складское обеспечение? Рассчитаем стоимость хранения на единицу изделия:

Н = 0,15 ? 30 + 4,5 руб.

Оптимальное количество изделий для заявки:

Это означает, что предприятие должно делать заказы приблизительно каждые 30 дней (10000/817 = 12,24 раза в год). Средняя стоимость запасов равна произведению среднего запаса на закупочную цену единицы запаса, т.е.

Помимо модели EOQ в практике финансового менеджмента для этих целей используют и другие методы расчета. Одним из таких методов является метод «Точно-в-срок» или метод «Канбан».

Метод «Точно-в-срок» или метод «Канбан», был разработан в Японии на фирме Toyota. (Название «канбан» связано с тем, что на заводах фирмы заявку на новые детали делали на кусках картона – по японски «канбан»). Этот метод теперь используется в США (на предприятиях IBM, General Motors, General Electric и т.п.) и в Европе. Его также называют методом нулевого запаса или методом производства при непрерывном снабжении. Основная идея этой системы состоит в том, что предприятие должно хранить минимальный запас, а поставщики должны поставлять ему «точно-в-срок» необходимые для производства детали. Величина запасов сокращается до минимума, также как и время, и расстояние между различными операциями. Чтобы поставки шли быстро, фирма должна поддерживать постоянные отношения с поставщиками и наладить с ними хорошую координацию. Система приводит к:

- сокращению затрат на управление запасами. Это может быть получено за счет разумного размещения средств производства;

- сокращению страхового запаса. Это может быть достигнуто за счет улучшения отношений между предприятием и поставщиками. Применение данной системы позволяет высвободить денежные средства, которые могут быть использованы для новых инвестиций.

Все приведенные модели в определенной мере носят искусственный характер в силу ряда условностей. Основное предназначение этих моделей – помочь в понимании процесса формирования системы управления запасами. Основная сфера их применения – крупные компании, где их использование позволяет определить основные оценочные показатели на перспективу.

Более детальные расчеты непосредственно связаны с процессом нормирования запасов. Процесс нормирования включает:

- определение перечня видов ресурсов, по которым разрабатываются нормы;

- разработку норм запасов по выбранной номенклатуре ресурсов;

- разработку на этой основе соответствующих плановых показателей;

- корректировку норм на основе анализа их выполнения в течение предшествующего периода.

А. Нормирование производственных запасов

Нормы разрабатываются либо в днях запаса, либо в натуральных величинах, дифференцируются по каждому типу, сорту и размеру материала с последующим укрупнением по номенклатуре с учетом данных о фактических поставках материала не менее чем за пять лет.

Расчет начинают с определения нормы запаса в днях по каждой позиции материалов, топлива и т.д. Норма включает интервал времени между поступлениями от поставщика (текущий запас), время для приемки, разгрузки, сортировки и складирования (подготовительный запас) и пребывание в виде гарантийного страхового запаса на случаи отклонений в поставках.

Текущий запас обеспечивает бесперебойность производства между поставками материальных ресурсов. Он равен максимальному (минимальному) интервалу поставки в днях или средневзвешенному интервалу поставки.

Страховой запас гарантирует производство при отклонении фактических условий поставки и равен обычно 1/4 максимального фактического отклонения от среднего интервала поставки. Средневзвешенная партия поставки определяется по схеме, представленной в табл.

Подготовительный запас – запас, необходимый для подготовки материалов к производственному потреблению. Его норма состоит из двух частей: обычного и специального запасов. Обычный запас – это затраты времени на погрузку, разгрузку, транспортировку материала, количественную и качественную приемку; принимается равным одному дню (по факту). специальный запас предполагает выполнение обязательных технических операций для подготовки материалов к запуску в производство.

Сезонный характер производства диктует необходимость образования сезонных запасов материальных ресурсов, т.е. запасов, обусловленных сезонными условиями транспортировки, доставки грузов к местам работ (летняя навигация, зимний завоз) и производства продукции (сельскохозяйственные продукты и сырье), потребление ресурсов (зимние и летние виды топлива, спецодежды и др.). Норма такого запаса рассчитывается в целом без разделения на типы, сорта и размеры.

Максимальная величина сезонного запаса равняется количеству дней перерыва от ранней даты последней поставки перед перерывом до крайне поздней даты первой поставки материала завоза, т.е. максимальной продолжительности сезонного перерыва.

Норма сезонного запаса состоит из:

а) текущей — определяется как разница в днях между всем перерывом и числом дней от крайне ранней даты последней поставки материала до 1 января;

б) подготовительной — равной времени на разгрузку, приемку и складирование материалов по нормам.

Страховой запас не учитывается, так как он заложен в показателях максимальной продолжительности среднего сезонного перерыва за ряд лет.

При регулярных поставках части материалов на протяжении всего года и лишь части с сезонным перерывом нормы запасов рассчитываются раздельно для производственного и сезонного запасов на основе чего определяется средневзвешенный суммарный запас.

Исходя из норм запасов определяется совокупный норматив производственных запасов организации. Этот показатель равен сумме нормативных величин производственных запасов отдельных видов потребляемых ресурсов. В основе расчетов лежат данные бухгалтерской отчетности.

Представленный выше метод определения норм материальных запасов по организации трудоемок, однако проведение таких расчетов позволяет:

- координировать пополнение общих материальных запасов соответствующими видами материальных ресурсов в требуемой пропорций;

- отслеживать плановый норматив оборотных средств в части товарно-материальных ценностей, поддерживая сбалансированность с технически и организационно обоснованными нормами переходящих запасов материалов.

При сопоставлении фактических и нормативных показателей запасов основное внимание уделяется выявлению сверхнормативных излишков, определяемых как разность между общей стоимостью наличных материальных ресурсов на конец анализируемого периода и их фактической потребностью:

МЗс.н = М3нал + МЗпост - (МЗфакт + М3норм), (7.99)

где, МЗс.н — величина сверхнормативных запасов; МЗнал —общая стоимость, наличных материальных ресурсов на начало года; МЗпост —стоимость поступивших материальных ресурсов; МЗфакт —фактический расход материалов, руб.; МЗнорм —величина запасов материалов по норме.

Величина МЗнорм рассчитывается для организации по конкретным видам используемых материалов. Величина производственных запасов по видам материалов и топлива в стоимостном выражении определяется по формуле

МЗруб.i.= МЗнатур i цi (7.100)

где МЗруб. — запас -го вида материалов, руб.; МЗнатур.i — запас i-го вида материалов в натуральных единицах (т, м3 и т.п.); Цi— цена единицы i-го вида материала, руб.

Из сказанного следует, что размер производственных запасов по организации представляет собой сумму запасов по отдельным видам потребляемых материалов и топлива соответственно в анализируемом и базисном периодах:

где .МЗ1, МЗ2 , ..МЗм — величины производственных запасов по i-му виду материалов, руб.

📎📎📎📎📎📎📎📎📎📎