«Барнаульский завод АТИ» реализует программы модернизации и намерен выйти на европейские рынки

Уникальные свойства асбеста люди использовали с глубокой древности. В античном мире из этого природного материала изготавливали фитили для храмовых лампад и светильников , одежда жрецов из асбестового волокна была не подвержена горению , что позволяло служителям культа проходить через огонь и оставаться невредимыми , вызывая восхищение свидетелей этого необыкновенного явления. Позже огнеупорные свойства асбеста применялись в металлургии.

Сегодня продукция на основе асбеста востребована в различных отраслях народного хозяйства: автомобилестроении , нефте- и газодобыче , энергетике , металлургии , железнодорожных перевозках , оборонной отрасли — одним словом , там , где нужны качественные уплотнительные , термостойкие , изоляционные , текстильные материалы и фрикционные изделия.

Акционерное общество «Барнаульский завод АТИ» является одним из лидеров асбестотехнической подотрасли промышленности страны и единственным предприятием такого рода за Уралом. В 2016 году «Барнаульский завод АТИ» увеличил объемы производства почти на 15%. Об итогах 2016 года и перспективах развития производства рассказал генеральный директор завода Артем Шамков.

— Каких объемов производства удалось добиться предприятию в 2016 году? Как вы оцениваете эти результаты?

— Особенностью «Барнаульского завода АТИ» является то , что предприятие сохранило с советских времен и активно развивает сразу три направления производства изделий с использованием асбестового волокна. Это парониты и вырубные изделия из них , текстильная продукция ( асбестовая ткань , шнуры , тормозные ленты , набивки) и так называемые автоформованные детали — тормозные колодки , кольца , диски сцепления и другие фрикционные изделия.

На протяжении многих лет АО «БзАТИ» является сертифицированным поставщиком продукции на конвейеры гигантов автоиндустрии , таких как «КамАЗ», «ГАЗ», «Урал­АЗ», «МоАЗ», «ТАИМ», «МТЗ». Фрикционными изделиями производства АО «БзАТИ» комплектуется различное буровое , кузнечно-прессовое , горно-шахтное оборудование , производимое в РФ. Тормозные композиционные колодки официально включены в конструкторскую документацию и поставляются на дочерние общества АО «РЖД», вагоностроительные , вагоноремонтные и горно-обогатительные предприятия России , Казахстана , Украины.

— Какую долю в общем объеме производства предприятия занимает выпуск фрикционных изделий?

— Цех автоформованных деталей по объемам производства продукции является самым крупным на предприятии. И это объяснимо: именно тормозная композиционная колодка для железнодорожных вагонов стала первой продукцией завода , выпущенной в октябре 1964 года. Год спустя предприятие освоило выпуск автомобильных накладок и колец сцепления. С этого начинался «Барнаульский завод АТИ», и это направление — производство фрикционных изделий для железнодорожного и автомобильного транспорта — постоянно совершенствуется и развивается. В целом в сопоставимых ценах производство фрикционных изделий в 2016 году выросло на 135−140% к уровню предыдущего года.

На сегодняшний день мы изготавливаем тормозные колодки для пассажирского и грузового железнодорожного транспорта , но основной объем производства приходится на грузовые вагоны. Основным заказчиком продукции являются «Российские железные дороги», кроме того , осуществляются регулярные поставки на вагоностроительные и вагоноремонтные заводы. Именно «Барнаульский завод АТИ» является единственным поставщиком композиционной колодки на «Уралвагонзавод».

До недавнего времени в России выпуском тормозных колодок для железнодорожного транспорта занимались пять предприятий. Но заводы в Ярославле и Волжском приняли решение сосредоточить свое внимание на выпуске других видов продукции. Около 2 лет назад мы приобрели эти активы , а вместе с ними и соответствующую долю рынка. Перевезли и установили оборудование в Барнауле , и на сегодняшний день наш завод занимает 40% на российском рынке АФД для железнодорожного транспорта. Объем инвестиций в развитие этого направления составил более 150 млн рублей.

Всего в 2016 году мы выпустили более 1,5 млн штук железнодорожных колодок , рост к предыдущему году составил 130%.

— Это направление является традиционным для предприятия. А можно ли говорить о внедрении инновационных технологий применительно к тематике железнодорожных колодок?

— В 2016 году освоено серийное производство полуметаллической композиционной тормозной колодки с чугунной вставкой для грузовых железнодорожных вагонов. Эта колодка обладает колесосберегающим эффектом , повышенным ресурсом и устанавливается на инновационные грузовые вагоны , которые производит самый передовой в технологическом плане «Тихвинский вагоностроительный завод». В 2017 году мы планируем увеличить объемы производства этой колодки.

— А как обстоят дела с выпуском изделий для пассажирского железнодорожного транспорта?

— 98% парка пассажирских вагонов в нашей стране используют чугунные колодки , которые производят металлургические литейные предприятия. Наша сфера — грузовой подвижной состав , применяющий композиционную колодку. Но определенное количество колодок для пассажирского транспорта мы все же изготавливаем. На Октябрьской железной дороге в Санкт-Петербурге эксплуатируется небольшое число вагонов , на которых в связи с повышенными скоростями движения применяются композиционные колодки нашего производства.

В настоящее время на предприятии проводятся работы по разработке и постановке на производство новых типов тормозных накладок для дискового тормоза пассажирских вагонов и локомотивов. Тормозные накладки данного типа применяются на электропоездах «Ласточка» и на пассажирских вагонах , выпускаемых «Тверским вагоностроительным заводом». В настоящий момент мы находимся на стадии сертификационных испытаний и планируем начать серийное производство в начале 2018 года. Это позволит нам поставлять продукцию на российские вагоно- и локомотивостроительные предприятия , где в настоящее время применяются импортные аналоги.

Завершая тему железнодорожного транспорта , хочу подчеркнуть , что с 2015 года , освоив выпуск двух новых видов изделий , мы осуществляем поставки тормозных колодок для поездов метрополитена. Сегодня нашей продукцией оснащены поезда метро в Москве и Нижнем Новгороде. Кроме того , барнаульский завод выпускает до 90% тормозных колодок для лебедок буровых установок , производимых в России.

— Вы производите и колодки для грузовых автомобилей?

— Потребителями нашей продукции являются крупнейшие автомобильные заводы России и Белоруссии. В декабре 2016 года предприятие отгрузило большую партию фрикционных изделий для белорусского «МАЗа». Речь идет о поставке на конвейерное производство большой номенклатуры изделий. На данный момент наш завод является основным поставщиком тормозных колодок на «БелАЗ», осуществляются поставки на «УралАЗ». В активной фазе процесс по согласованию поставок фрикционных изделий на конвейер «КамАЗа».

В начале 2017 года АО «Барнаульский завод АТИ» успешно прошло процедуру сертификации на соответствие требованиям , предъявляемым к поставщикам «Группы ГАЗ». Этот сертификат , выданный на 3 года , подтверждает , что система управления качеством нашего предприятия находится на высоком уровне.

Помимо поставок на конвейер , полный ассортимент производимых предприятием изделий мы отправляем и на вторичный рынок запчастей , в том числе в сервисные центры.

— Завод «АТИ» с самого начала специализировался на производстве именно асбестовой продукции. Но за полвека появились новые технологии и материалы. Каковы тенденции современного рынка и как ваше предприятие отвечает на возникающие вызовы?

— Асбест как природный материал с уникальными физико-химическими свойствами обладает целым рядом неоспоримых преимуществ перед существующими аналогами — низкой теплопроводностью , огнеупорными свойствами , устойчивостью к стиранию и агрессивным средам. Но мировая тенденция на внедрение безасбестовых технологий не обошла стороной и Россию. Сегодня полностью отказаться от применения этого материала промышленность пока не готова , но по определенным направлениям есть заметные подвижки , и мы , как производители , не можем оставаться в стороне от требований рынка.

Одно из перспективных направлений , реализацией которого специалисты предприятия активно занимаются сегодня, — это создание производства безасбестовых автомобильных тормозных колодок.

Необходимость такого производственного участка объясняется тем , что на российском рынке сегодня существует большое количество видов зарубежной автомобильной техники , на которой установлены фрикционные изделия , созданные по безасбестовой технологии. Потребитель сегодня заинтересован в приобретении дисковых тормозных колодок в безасбестовом исполнении , и мы эту долю рынка планируем частично своей продукцией закрыть. В настоящее время идет приобретение и монтаж оборудования. Выпуск безасбестовой продукции , которая в рамках программы импортозамещения будет востребована на российском рынке зарубежного грузового автомобильного транспорта , запланирован на конец 2017 года. Объем инвестиций этого проекта составил порядка 50 млн рублей.

За этими технологиями будущее , поэтому производителям необходимо находиться в тренде. Наша идеология состоит в том , чтобы постоянно развиваться. Иначе , во-первых , просто неинтересно вести бизнес , а во-вторых , если не включаться в процесс самим , то обязательно найдутся те , кто нас опередит.

— Вы достаточно подробно остановились на производстве фрикционных изделий. Но на предприятии еще есть паронитовое и текстильное производство. Расскажите о них.

— Паронит как прокладочный теплоизоляционный материал активно используется во многих отраслях промышленности. Вырубные изделия из него — различного рода прокладки , сальники — используют на предприятиях «Газпрома», «Роснефти», «Газпромнефти», на металлургических заводах , в автомобильной промышленности. Новая сфера применения — это строительная отрасль: прокладки из паронита применяются при монтаже вентилируемых фасадов. Наш ключевой конкурент на этом рынке — Китай. До 2014 года производители из Поднебесной занимали порядка 10% российского рынка со своей дешевой , но не всегда качественной продукцией. Имели место и случаи контрафакта — производства китайской продукции под видом товаров российских производителей. Когда доллар в России заметно подорожал , Китай буквально за несколько месяцев эту долю рынка потерял. А мы увеличили объемы производства.

— В сфере производства паронита вы вводили какие-то технические новшества? Или технологии остаются неизменными?

— Конечно , вводили. Речь идет и о новых химических составах массы , из которой изготавливается материал , и о продукции из него. Раньше наши партнеры закупали паронитовые листы и сами из них изготавливали различные прокладки для конечного потребителя. Мы провели маркетинговое исследование и поняли , что теряем значительные средства , продавая полуфабрикат , а не готовые изделия. В рамках модернизации производства мы в течение нескольких лет приобрели три итальянских плоттера «Атом», вырубной пресс с ЧПУ и организовали у себя на предприятии участок вырубных изделий. Если в 2014 году объем продаж этой продукции у нас составлял 4 млн рублей , то после приобретения необходимого оборудования в 2015 году он уже возрос до 30 млн. А в 2016-м мы вышли на 60 млн. В 2017 году мы планируем по данному виду продукции достичь показателя в 100 млн рублей , значительно расширив ассортимент и качество вырубных изделий.

— А этой сферы производства коснулся тренд перехода на безасбестовые технологии?

— Да , и именно поэтому мы намерены запустить новый проект — по производству безасбестовых паронитов. Это также необходимо для сотрудничества с западными производителями. Они , выходя на российский рынок , делают расчеты и понимают , что везти парониты из Европы дорого. Поэтому такие компании ищут в России производителей , способных произвести продукт европейского качества , но по российским ценам. Кстати , эта же проблема актуальна и для отечественных предприятий , которые приобретают безасбестовые парониты за рубежом. Поэтому эта ниша очень интересна для нас и весьма перспективна.

Что касается текстильного производства , то оно достаточно традиционно для нашего предприятия. Мы выпускаем различные шнуры , набивки , асбестовые ленты и ткани. Хочу лишь подчеркнуть , что независимо от того , как в данный момент складывается конъюнктура рынка , все три основных направления нашего производства мы сохраняем и , проводя модернизацию технологических процессов , рассчитываем в будущем на увеличение объемов выпуска и реализации продукции. По каждому из трех направлений производства ведется работа по расширению ассортимента выпускаемых изделий , поиску новых ниш на отраслевом рынке.

— Вы уже упоминали о программе модернизации производства на предприятии. На каких направлениях вы делаете акценты?

— На предприятии реализуется поэтапная комплексная программа модернизации производства. На эти цели за 3 года инвестировано более 300 млн рублей. В 2017 году по инвестиционной программе планируется выделить более 100 млн рублей.

Мы сделали акцент на приобретение высокотехнологичного оборудования , которое уже работает в различных структурных подразделениях.

Запуск динамометрического стенда в 2015 году позволил технологам предприятия разрабатывать , создавать и испытывать различные варианты смесей для перспективных видов продукции. Это сократило сроки внедрения и постановки на конвейер новых видов изделий.

Установка станков с ЧПУ в ремонтно-механическом цехе позволила значительно увеличить наши возможности по выпуску новых пресс-форм и ремонту станочного парка предприятия. Потенциал службы РМЦ позволяет нам не только полностью закрыть собственные потребности , но и принимать заказы сторонних организаций на ремонт оборудования и изготовление металлоизделий.

В цехах приобретено и установлено современное импортное оборудование , обеспечивающее фильтрацию воздуха , что значительно улучшило условия труда работников.

Важным итогом уходящего года для предприятия стала установка двух новых резиносмесителей в цехе АФД. Это позволило улучшить качество смеси , повысить технологичность процессов , увеличить объем выпускаемой продукции. Заметным событием стал и запуск маслостанции для прессов АФД , сконструированной силами работников предприятия.

Важным событием для предприятия в 2016 году стало строительство сливо-наливной эстакады. Проведена вся необходимая сертификация , получены соответствующие разрешения , что позволяет использовать эстакаду для оптимизации производственных процессов на предприятии.

— У вас на стене висит большое количество сертификатов , в том числе и международных. Это дань моде или своеобразная визитная карточка завода?

— Это необходимое условие ведения современного бизнеса и показатель ответственного отношения предприятия к качеству выпускаемой продукции. Ведь за каждым сертификатом стоит огромная подготовительная работа на всех уровнях — от менеджмента предприятия до основ технологического производства. О сертификации «Группы ГАЗ» я уже говорил. Кроме того , в конце 2016 года предприятие прошло сертификацию и получило соответствующие документы системы менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001−2015 и международного стандарта железнодорожной промышленности IRIS. Среди российских предприятий — производителей колодок для железнодорожного транспорта «Барнаульский завод АТИ» является единственным обладателем сертификата IRIS , и мы расцениваем это как прекрасную возможность развития и укрепления наших международных связей.

— А на сегодняшний день есть уже какие-либо реализованные проекты в международной сфере?

— В 2016 году предприятие возобновило практику делового сотрудничества с зарубежными партнерами и участия в зарубежных , международных и всероссийских выставках. Специалисты завода побывали в Индии , познакомились с производством на отраслевых предприятиях и договорились с коллегами о дальнейшем взаимодействии. После участия в выставках «Иран­экспо», проходившей 15−17 мая в Тегеране , и «Автомеханика», проходившей 22−25 августа в Москве , удалось заинтересовать деловых партнеров в поставках продукции предприятия , в том числе и за пределы России. Этот опыт оценивается нами как достаточно успешный и перспективный. Так , благодаря деловому сотрудничеству с иранскими коллегами именно тормозные колодки «Барнаульского завода АТИ» были установлены на вагоны , собранные на «Тихвинском вагоностроительном заводе» для этой страны.

— Предпринимали ли вы в 2016 году какие-то меры по улучшению условий труда?

— Социальные программы — один из приоритетов в работе «Барнаульского завода АТИ». На предприятии одна из самых крупных проф­союзных организаций среди химических производств края , активно работает совет ветеранов. У завода есть своя лыжная база , действует полноценный здравпункт. В минувшем году мы провели целый комплекс мероприятий , направленных на повышение культуры производства. Впервые с советских времен заасфальтировали территорию завода — 7 тыс. кв. метров. Кроме того , провели ремонтные работы , обновили производственные помещения , места общего пользования , обеденные зоны.

Впервые за всю историю предприятия в 2016 году на территории завода летом работал студенческий строительный отряд «Лидер». Бойцы ССО выполнили большие объемы работ по сооружению отмостки , ремонту кирпичных стен , благоустройству территории. Первый опыт такого сотрудничества оказался очень позитивным. Поэтому после подведения итогов третьего трудового семестра «Барнаульский завод АТИ» заключил с Краевым штабом ССО соглашение о сотрудничестве на 5 лет.

«Барнаульский завод АТИ» является постоянным участником районных и городских конкурсов по благоустройству , выставок цветов , праздничных мероприятий , посвященных Дням осени. Эта комплексная работа была по достоинству оценена органами власти Ленинского района и г. Барнаула. По итогам 2016 года предприятие вошло в число победителей муниципальных конкурсов по благоустройству , заняв второе место в районном и третье место в городском конкурсе.

По итогам городского конкурса «Лучшее художественное новогоднее оформление крупных и средних промышленных предприятий» дипломом главы администрации Барнаула за второе место в номинации «Снежная сказка» награждено АО «Барнаульский завод АТИ».